Iconnek iPaaS est désormais Sync. Même plateforme, nouveau nom.
Comment l'intégration en étoile surpasse l'intégration point à point dans la logistique industrielle.
Imaginez ceci : il est 3 heures du matin, et le système de traitement des commandes de votre entreprise vient de tomber en panne. Les commandes des clients s'accumulent, le PDG envoie des messages de plus en plus alarmants, et vous avez été appelé pour résoudre le problème. Après des heures de débogage, vous découvrez qu'une petite modification dans votre système CRM a rompu l'une des 47 connexions directes avec d'autres applications de votre entreprise. Cela vous semble familier ?
Bienvenue dans le monde de l'intégration point à point, où chaque nouvelle application nécessite plusieurs connexions directes, créant ainsi un enchevêtrement de dépendances qui donnerait envie même au professionnel de l'informatique le plus patient de jeter son ordinateur portable par la fenêtre.
Soyons honnêtes, l'intégration point à point semble simple à première vue. Vous avez besoin de connecter le système A au système B ? Il suffit d'établir une connexion directe ! Facile, non ?
Analysons ce qui se passait.
Dans une entreprise manufacturière de taille moyenne typique comptant entre 50 et 75 employés, l'environnement informatique évolue souvent de manière organique. À mesure que les besoins de l'entreprise augmentent, de nouveaux systèmes sont ajoutés un par un, chacun résolvant un problème spécifique. En peu de temps, ces fabricants se retrouvent à gérer un réseau complexe de systèmes interconnectés qu'aucune personne ne comprend pleinement. Chaque fois qu'ils avaient besoin de partager des données entre les systèmes, ils établissaient une connexion directe. Mais après quelques années, même avec seulement une poignée de systèmes centraux, ils se retrouvaient submergés par le code d'intégration personnalisé.
Pour de nombreux fabricants, le point de rupture survient lors de cycles de production critiques, lorsque les mises à jour du système interrompent des connexions essentielles. Un fabricant de pièces automobiles a signalé un arrêt de production de 8 heures lorsque la mise à jour de son ERP a interrompu les connexions avec son système de gestion d'atelier, ce qui lui a coûté plus de 40 000 dollars en perte de productivité et en frais de livraison urgente.
Examinons la réalité d'un fabricant de taille moyenne type disposant de seulement 6 systèmes métier principaux :
• Planification des ressources d'entreprise (ERP)
• Système d'exécution de la fabrication (MES)
• Gestion des stocks
• Système de contrôle qualité
• Gestion de la relation client (CRM)
• Système comptable/financier
Examinons quelques points d'intégration cruciaux :
1. ERP vers MES
Les ordres de fabrication sont transférés de l'ERP vers le MES, les mises à jour en temps réel du statut de production sont renvoyées vers l'ERP, les ajustements de l'allocation des ressources sont effectués en fonction des commandes et des capacités.
2. MES pour la gestion des stocks
Rapports sur la consommation des matières premières, mises à jour des stocks de produits finis, déclenchement de la commande automatique lorsque les stocks sont faibles.
3. ERP pour le contrôle qualité
Spécifications et tolérances des produits, informations sur les lots de production à des fins de traçabilité, notifications de blocage qualité ayant une incidence sur les calendriers d'expédition.
4. Contrôle qualité vers MES
Résultats des contrôles qualité pouvant entraîner des ajustements de la production, des notifications de rebut et de reprise, des ajustements des paramètres de processus en fonction des tendances en matière de qualité.
5. ERP à la comptabilité
Calcul des coûts des commandes, consommation de matériaux pour les rapports financiers, répartition de la main-d'œuvre entre les cycles de production.
6. CRM vers ERP
Création des commandes clients, planification des livraisons, exigences particulières liées aux commandes et spécifications personnalisées.
7. Inventaire à la comptabilité
Mises à jour de la valorisation des stocks, radiations pour les matériaux endommagés ou obsolètes, ajustements des coûts basés sur les nouveaux achats.
8. MES vers le contrôle qualité
Informations sur les lots de production pour l'échantillonnage qualité, paramètres machine associés aux cycles de production, informations sur l'opérateur pour la traçabilité.
Chacune de ces connexions représente:
Chaque fois qu'un fournisseur met à jour son API ou modifie ses formats de données, l'équipe informatique doit passer des heures à retravailler plusieurs connexions. Avec seulement 6 systèmes, les fabricants se retrouvent généralement à gérer 10 à 12 intégrations point à point critiques, chacune pouvant constituer un point de défaillance susceptible d'interrompre la production.
Après avoir subi des interruptions de production coûteuses, de nombreux fabricants ont adopté une nouvelle stratégie d'intégration : la mise en œuvre d'un modèle en étoile utilisant une solution iPaaS (Integration Platform as a Service).
Au lieu que chaque système se connecte directement aux autres, tous les systèmes se connectent uniquement à un hub d'intégration central. Ce hub gère toutes les communications, transformations et routages entre les systèmes.
Pour un fabricant disposant de 6 systèmes centraux, cela signifie passer de 10 à 12 connexions point à point uniques à seulement 6 connexions standardisées, une par système vers le concentrateur.
Les fabricants qui ont mis en place des centres d'intégration déclarent régulièrement :
1. Réduction spectaculaire des temps d'arrêt liés à l'intégration
Lorsqu'un système est mis à jour, une seule connexion doit être vérifiée et, si nécessaire, ajustée - celle connectée au concentrateur. Le centre surveille tous les flux de données et signale les problèmes avant qu'ils n'aient une incidence sur la production.
Au cours des récentes mises à niveau du PGI, la production s'est poursuivie sans interruption malgré des changements importants apportés aux structures de base de données sous-jacentes. Le carrefour a absorbé ces changements, les équipes informatiques effectuant des ajustements centralisés plutôt que sur plusieurs points de connexion.
2. Nouvelle visibilité de la production
Tous les systèmes étant connectés par l'intermédiaire d'un hub central, les fabricants obtiennent une visibilité sans précédent sur leurs processus :
Auparavant, les données étaient bloquées en silos parce que la création d'une autre connexion point à point prenait trop de temps. Avec le hub, il est possible d'acheminer n'importe quelle donnée n'importe où avec un minimum d'effort.
3. Intégration du nouveau système en quelques jours et non en mois
Lorsque les fabricants ajoutent de nouveaux systèmes, comme des plates-formes de maintenance prédictive pour l'équipement de production, l'intégration est remarquablement simple avec un hub en place.
Dans le monde point à point, l'ajout d'un nouveau système aurait nécessité 3 ou 4 connexions personnalisées aux systèmes ERP, MES et autres systèmes. Cela aurait pris au moins six semaines de temps de développement.
Avec un carrefour d'intégration en place, la connexion d'un nouveau système nécessite une seule connexion au concentrateur, ce qui donne immédiatement accès aux données de tous les autres systèmes. Délai de mise en œuvre type : moins de 2 semaines.
4. Économies de coûts mesurables
L'incidence financière a été importante pour les fabricants :
Le retour sur investissement est évident dès la première année. Au-delà des économies directes, les entreprises manufacturières gagnent en agilité. Ils peuvent adopter les nouvelles technologies plus rapidement parce que l'intégration n'est plus un goulot d'étranglement.
Les responsables informatiques qui ont réussi la transition d'un point à un autre à l'intégration des carrefours et des discours offrent les conseils suivants :
Commencez par les points douloureux : Commencez par connecter d'abord vos systèmes les plus problématiques, généralement les systèmes ERP et les systèmes de gestion d'atelier, par l'intermédiaire du hub. L'amélioration immédiate de la stabilité renforce la confiance pour le reste du projet.
Documentez votre état actuel : La cartographie de toutes les intégrations existantes peut être révélatrice. De nombreux fabricants découvrent des connexions que personne ne maintient et des flux de données que personne ne comprend.
Normaliser les modèles de données : Créer des formats normalisés pour les données de fabrication courantes, comme les bons de travail, les articles en stock et les spécifications de qualité. Le carrefour transforme les données au besoin pour que chaque système obtienne ce qu'il attend.
Phase de votre approche : N'essayez pas de tout reconstruire en même temps. Ajouter un ou deux systèmes au concentrateur chaque mois, en retirant éventuellement toutes les connexions directes.
Si votre entreprise de fabrication est confrontée à l'un de ces défis, un modèle d'intégration des carrefours et des parlés est probablement logique pour vous :
Pour les fabricants d'aujourd'hui, le modèle d'intégration de carrefour et de rayonnages n'est pas seulement une architecture informatique, c'est un avantage commercial. En centralisant l'intégration, les fabricants gagnent en fiabilité, visibilité, agilité et économies.
Dans un secteur où les temps d'arrêt ont une incidence directe sur les résultats financiers et où la réactivité de la chaîne d'approvisionnement peut créer ou briser les relations avec les clients, la bonne stratégie d'intégration est aussi importante que la bonne machinerie dans votre atelier.
L'avenir appartient aux fabricants qui peuvent connecter leurs systèmes de manière transparente, ce qui permet aux données de circuler aussi efficacement que les produits se déplacent dans leur chaîne de production.
Votre entreprise de fabrication est-elle aux prises avec des défis liés à l'intégration des systèmes ? Contactez nous pour découvrir comment notre solution iPaaS peut devenir la plaque tournante de l'intégration de votre écosystème technologique manufacturier.
